新材料让世界更多彩。
这条悬挂在濮阳市盛通聚源新材料有限公司（以下简称“盛通聚源”）最显眼位置的标语，彰显出企业鲜明的“新质”特征。近日更有好消息传来：该公司自主研发的异山梨醇、氢化双酚 A、生物基聚碳酸酯三项成套技术，经中国石油和化学工业联合会鉴定，多项成果填补国内技术空白。
突破“卡脖子”技术，对盛通聚源来说已非首次。近年来，该公司不断在原创性技术、迭代性技术、颠覆性技术上实现突破攻坚，打破国外技术垄断。这家坐落于濮阳的民企，缘何能频频实现“卡脖子”技术的突破？答案离不开两个字：创新。
“创新是公司发展的灵魂。公司坚持系统创新理念，持续把技术创新作为第一核心竞争力来培育。”盛通聚源总经理罗刚介绍，科研创新不仅为公司硬核技术持续突破筑牢底层根基，更为全国民营企业培育新质生产力提供了可资借鉴的经验。
新赛道：为国家抢滩新材料战略高地
“秉承与时俱进，改革创新；紧跟时代前沿，精益求精，做新材料细分领域的引航者；乘风破浪，勇立世界新经济潮头；未雨绸缪，行稳致远。”濮阳市盛源石油化工 (集团) 有限公司（以下简称“盛源集团”）董事长王息辰对盛通聚源的寄语，道出公司高质量发展的关键。
的确，盛通聚源的诞生和成长，本身就是王息辰带领盛源集团不断以市场为导向、通过矢志不渝创新实现高质量发展的结果。
2002年，拿着3.8万元军转安置费，王息辰与他人合伙购买了一辆油罐车送油。2006年，他筹资200万元成立了昌源石化有限公司。2010年，昌源石化有限公司发展为盛源石化有限公司，专门进行石化产品深加工，当年即实现较好盈利。
2012年，盛源科技公司成立，专攻顺酐及其衍生物，完成了从传统石化向精细化工的成功转型，一跃成为国内第三大正丁烷氧化法顺酐生产民营企业。随着经济发展，市场对聚碳酸酯（PC）新材料的需求旺盛。捕捉到市场信号的王息辰，又于2016年成立濮阳市盛通聚源新材料有限公司，开始迈向新材料的赛道，致力于为国家抢滩新材料产业高地。
盛通聚源专门从事聚碳酸酯及改性材料的研发与生产，一期13万吨/年聚碳酸酯项目于2019年11月一次性试车成功。该项目建有国内第一大非光气法单体生产装置，采取拥有自主知识产权的非光气熔融酯交换法生产技术，打破了国外技术垄断，被国家发展改革委列为增强制造业核心竞争力专项。其产品聚碳酸酯及其改性材料，更是广泛应用于航空航天、交通内饰、医疗器械及3D打印等领域。
2022年，盛通聚源又同中石油合作，建设了5.4万吨/年特种聚合物项目。截至2025年，合作项目中的聚合物氢化双酚A、异山梨醇、生物基PC、3万吨/年PC侧线、1万吨/年改性塑料生产线等项目全部投产并产生效益。
“盛通聚源和中石油的合作，充分发挥了混合所有制改革的强大优势，既保持民营企业的机制灵活，又充分发挥央企的资源优势，实现资源整合、业务融合，共同推进熔融酯交换法生产工艺和技术进步，以及相关紧缺单体生产技术的突破。”罗刚说，民企和央企的联合，本身就是企业发展战略的创新，二者努力在生物基特种材料、特种膜的关键材料制造、特种材料化学品3个方向，突破国外高端聚碳材料技术与工艺“卡脖子”技术，促进聚碳酸酯类化工新材料产业发展，形成聚碳酸酯产业及其上下游规模化产业集群，领跑新材料绿色低碳发展之路。
新模式：打造民营新材料企业创新体系推广样本
“创新，我的责任”。
盛通聚源技术研发中心主任翟超琦的臂膀上，6个大字醒目地表明了自己的“身份”。“公司每个岗位都有不同的责任，研发中心的主要责任就是创新。”翟超琦说。
创新，是盛通聚源的灵魂。罗刚介绍，盛通聚源始终把创新看作第一核心生产力，成立专门的技术研发中心，每年坚持研发费用单列、专用，足额保障研发资源投入。该公司始终将人才作为最宝贵的资源，在建立自有研发团队的同时，树立“不为所有、但为所用”的观念，柔性引进高端专家人才；全力打造高层次科技创新平台，建立研发中心，建设院士工作站、博士后创新实践基地，建成5个市级以上科研平台。
资金、人才和平台，为盛通聚源的“创新大厦”筑牢了坚实的基座。如何最大程度地发挥作用，则需要先进的机制作为保障。为激励创新，该公司积极探索建立全链条创新激励体系。其中，3:2:1科研成果净利润分成机制，是盛通聚源创新体系的核心抓手。该公司明确规定，新产品实现市场化盈利后，前三年按30%、20%、10%的税后净利润计提，全额分配给核心研发攻坚团队，将技术价值与科研人员长期收益深度绑定，彻底打破传统企业研发与收益脱钩的桎梏。
与此同时，该公司配套建设相关制度，形成了完整的创新激励闭环。实施“揭榜挂帅”攻坚机制，面向全公司发布重大研发项目，不限岗位，让有能力的员工揭榜牵头，实现能者上、庸者下的良性人才流动；建立健全去行政化以绩定薪机制，研发岗位摒弃行政层级束缚，以成果定收入，激发研发人员的积极性，弱化管理岗位对研发资源的挤占；实施全周期创新氛围及赋能机制，积极营造全员创新氛围，坚持重奖创新，及时激励，同时鼓励在工作中不断创新以提升工作绩效，允许因改革、创新和其他以企业利益为出发点的试错，让研发团队敢于深耕异山梨醇提纯、生物基PC聚合此类投入周期长的硬核课题；实施产学研深度融合机制，构建以企业为主导、高校院所协同参与、成果定向产业落地的闭环产学研用体系，所有实验与工艺优化环节均由企业研发团队主导推进，外部科研机构仅作为智力补充，实现从配方机理、小试优化到工业化成套工艺开发的全流程自主可控。同时，自主对接郑州大学、北京化工大学、北京航空航天大学、四川轻化工大学等多所高校，以及中石油等央企，共建联合实验室、联合攻关科研课题，精准筛选贴合自身产业发展需求的科研方向，主导项目立项、试验方案设计、产业化验证全流程，形成“企业提产业需求、企业主导试验落地”的合作模式。
这套完全由盛源自主搭建、自主可控的研发平台体系，从根源上解决了民营企业研发投入周期长、科研人员动力不足、成果转化收益分配模糊三大行业痛点，从而让企业新科研成果不断涌现。近年来，企业累计斩获国内外授权专利160余项，拿下国家级高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业资质，成为国内首家掌握非光气酯交换法PC成套工艺的民营企业，建成国内首套大型生物基PC工业化装置，形成覆盖上游基础原料、中游核心单体、下游高端复合新材料的完整自主产业链。
更为重要的是，当下培育新质生产力、推动高端新材料国产替代，亟须破解民营企业创新动力不足、产学研转化脱节、成果收益分配失衡等共性难题，盛通聚源的经验，也为民营企业构建创新体系提供了样本。
新突破：自主科技成果落地树立新材料国产替代标杆
依托自主搭建的全周期创新赋能制度、科研激励体系、五大自研技术平台，企业已掌握异山梨醇、氢化双酚A、生物基PC、PEEK、CMC等多项填补国内空白的核心材料技术，走出了一条独具特色的民企自主创新之路。异山梨醇、氢化双酚A、生物基聚碳酸酯三项成套技术，更印证了企业创新机制培育新质生产力的强大效能。
异山梨醇成套绿色制备技术。盛通聚源自主突破生物基单体高纯度提纯核心壁垒，自主研发新型催化剂与精馏—熔融结晶耦合工艺，成品纯度稳定在99.5% 以上；生产全程无有机溶剂引入，综合能耗较传统工艺下降60%~80%，彻底打破高端聚合级异山梨醇海外进口垄断。
氢化双酚A 连续化生产成套技术。突破国外封锁的连续化量产核心瓶颈，解决传统间歇工艺产能低、批次稳定性差等难题，产品制备的环氧树脂耐候性、抗老化性能大幅提升。现已建成国内3000吨/年自主化连续生产线，填补国内连续化量产技术空白。
生物基聚碳酸酯成套聚合技术。针对性攻克行业共性痛点—— 传统生物基PC脆性大、流动性差，自主优化聚合催化体系与分子链调控工艺，以植物基原料替代石油基原料，成品兼具高透明、耐黄变、低碳属性，适配新能源汽车轻量化零部件、光学精密器件、高端医疗耗材。自有5000 吨/年装置稳定运行，深度契合国家“双碳”绿色转型战略。
除以上三项技术外，企业还自主攻关了PEEK聚醚醚酮、CMC陶瓷基复合材料两大前沿赛道技术。在今年WOD制造业数智化世界大会论坛上，盛源集团董事长王息辰专题分享了PEEK产业化成果；自主建成500吨/年国产PEEK 生产装置，产品凭借耐磨自润滑、耐高温、耐腐蚀特性，可完美适配人形机器人、航空飞行器、高端医疗装备等领域的严苛要求；2025年CMC陶瓷基复合材料关键技术取得重大突破，可应用于国防军工、能源电力、高端工业装备等高壁垒赛道，持续拓展企业高端新材料自主创新布局。
“从3.8万元转业费起步，到成为年营收破百亿的高端新材料产业集团，盛源集团20余年实业深耕证明，一套自主、长效、落地的创新制度，是民营企业突破‘卡脖子’材料技术的根本底气。”王息辰说，公司将持续把创新作为第一核心竞争力，不断优化创新机制，深化产学研融合，持续攻坚前沿高端新材料赛道，以可借鉴的民营创新样板，为国内化工新材料产业自主可控、高质量发展持续贡献力量。记者 袁冰洁 张西恒 通讯员 刘兵